热冲压成形工艺原理：首先把常温下强度为500～600MPa的高强度硼合金钢板加热到880～950℃，使之均匀奥氏体化，然后送入内部带有冷却系统的模具内冲压成形，之后保压快速冷却淬火，使奥氏体转变成马氏体，成形件因而得到强化硬化，强度大幅度提高。比如经过模具内的冷却淬火，冲压件强度可以达到1500MPa，强度提高了250%以上，因此该项技术又被称为“冲压硬化”技术。实际生产中，热冲压工艺又分为两种，即直接工艺和间接工艺。直接工艺是下料后，直接把钢板加热然后冲压成形，主要用于形状比较简单变形程度不大的工件。对于一些形状复杂的或者拉深深度较大的工件，则需要采用间接工艺，先把下好料的钢板预变形，然后再加热实施热冲压。

    选取某型汽车加强板为典型件，进行热冲压成形试验。试验用钢板材料为低碳硼合金钢22MnB5。开发了带有冷却管道的热成形模具。试验过程如下：首先在经过改造的加热炉内将钢板加热到900℃，并保温5min，使钢板被均匀奥氏体化，为了防止钢板表面被氧化，加热前在钢板表面涂覆了保护层；钢板被加热好后，迅速放入带有冷却管道的冲压模具上，液压机快速下行实施冲压成形，模具完全闭合后液压机保压10s，使钢板在模具内保压定形并被充分冷却淬火，实现奥氏体向马氏体的充分转变。对成形件切块取样进行微观组织分析，结果表明淬火后成形件组织为板条状马氏体。对成形件的拉伸力学性能进行了检测，其屈服强度达到1036MPa，抗拉强度达到1547MPa。硬度检测结果表明，成形件硬度分布较为均匀，平均硬度达到47.7HRC，完全达到高强钢热冲压件的产品性能要求。